一, Displaystoring: analyse van de hoofdoorzaak van visuele afwijkingen
1. Interne vervuiling en vezelvervuiling
Fenomeen: Er verschijnen zwarte vlekken, vlekken of vreemde vezelige voorwerpen op het scherm, meestal geconcentreerd in de vloeibare kristallaag.
Oorzaak: Onvoldoende reinheid in de productieomgeving, waardoor vezeldeeltjes zich vermengen met het vloeibare kristalmateriaal; Of kitvervuiling tijdens het verpakkingsproces.
Impact: Een lichte interne verontreiniging kan alleen de esthetiek aantasten, maar vezelaggregatie kan de rangschikking van vloeibare kristalmoleculen verstoren, wat resulteert in lokale vervaging van het scherm.
Case: A medical equipment manufacturer reported that after using their monitor segment code screen in an environment with humidity>Bij een percentage van 80% verschenen er gedurende 3 maanden vezelachtige zwarte vlekken op de vloeibare kristallaag, waarvan werd vastgesteld dat ze werden veroorzaakt door resterende vluchtige verbindingen in de verpakkingslijm.
2. Interne krassen en schade aan de PI-laag
Fenomeen: Het scherm geeft zwarte lijnen, witte lijnen of onderbroken pensegmenten weer, wat vaak zichtbaar is wanneer de PI (polyimide) oriëntatielaag bekrast is.
Oorzaak: Fysieke schade aan de PI-laag veroorzaakt door wrijving tijdens het productieproces, of contact met de geleidende laag met een hard voorwerp tijdens reparaties door klanten.
Impact: Onomkeerbare schade aan de PI-laag kan een wanorde in de rangschikking van vloeibare kristalmoleculen veroorzaken, wat resulteert in permanente weergavedefecten.
Gegevens: Volgens statistieken van een bepaalde fabrikant van industriële controllers zijn interne krasfouten verantwoordelijk voor 12% van het reparatiepercentage na- de verkoop, waarvan 70% wordt veroorzaakt door een onjuiste pinafstelling tijdens de zelfreparatie door de klant.
3. Ongelijkmatige kleur en afwijking van de basiskleur
Fenomeen: Het scherm geeft regenboogpatronen, kleurvlekken of een algehele geelachtige/wittere achtergrondkleur weer.
Oorzaak:
Procesdefecten: afwijking in de bindingshoek van de polarisator, batchverschillen in vloeibaar-kristalmaterialen.
Omgevingsfactoren: Hoge temperaturen kunnen veranderingen in de activiteit van vloeibare kristalmoleculen veroorzaken, of ultraviolette straling kan veroudering van polariserende films veroorzaken.
Case: Een fabrikant van slimme meters ontdekte dat hun product een regenboogpatroon in het midden van het scherm had tijdens temperatuurveranderingstests van -20 graden naar 70 graden. Na het aanpassen van het polariserende filmhechtproces was het probleem opgelost.
4. Abnormaal rijgedrag en spookbeelden
Fenomeen: Het scherm geeft pensegmenten weer (ghosting) die niet mogen worden verlicht, of het patroon is wazig.
Oorzaak:
Spanningsmismatch: Een hoge stuurcircuitspanning veroorzaakt overmatige verdraaiing van vloeibare kristalmoleculen, wat leidt tot valse triggering van aangrenzende pensegmenten.
Elektromagnetische interferentie: Signaalsprongen veroorzaakt door een sterke magnetische veldomgeving.
Oplossing: Pas de aandrijfspanning aan de bedrijfsdrempel van de vloeibare kristallen aan (meestal 3,5V~5V) en voeg een afschermingslaag toe om interferentie te verminderen.
2, Structureel falen: reparatie en preventie van fysieke schade
1. Schermschade en schade aan de geleidende laag
Verschijnsel: De hoeken van het scherm zijn gebarsten, de randen zijn gebarsten of de geleidende laag aan de PIN-zijde is gebroken.
Oorzaak:
Impact tijdens transport: Onjuiste verpakking leidt tot botsingen.
Menselijke handeling: De klant gebruikte buitensporig veel kracht om de pinnen recht te trekken tijdens onderhoud.
Moeilijkheidsgraad van reparatie: Als de geleidende laag breekt, moet professionele apparatuur worden gebruikt voor het opnieuw lassen. Als het scherm beschadigd is, is dit meestal onomkeerbaar en moet het worden vervangen.
Case: Een fabrikant van logistieke apparatuur meldde dat het schadepercentage van zijn segmentcodescherm tijdens transport 3% bedroeg, en vervolgens werd het schadepercentage teruggebracht tot 0,5% door de schokabsorberende schuimverpakking te verbeteren.
2. Slecht snijden en kraken van glas
Fenomeen: De randen van het scherm zijn verhoogd, verzonken of het snijoppervlak is oneffen.
Oorzaak: Ongecontroleerde snijprocesparameters, zoals een te hoge snijsnelheid op de Y--as, waardoor de glasrand breekt.
Impact: Slecht snijden kan de schermafdichting verminderen en het risico op binnendringend water vergroten.
Testnorm: De industrie vereist dat de ruwheid van het snijoppervlak Ra kleiner is dan 0,8 μm en dat de randbreedte kleiner is dan 0,1 mm.
3. Schade en corrosie van de polarisator
Verschijnsel: krassen, belletjes of verkleuring op het oppervlak van de polarisator.
Oorzaak:
Chemische corrosie: oplosmiddelen zoals alcohol en aceton infiltreren de polariserende film.
Fysieke schade: Krassen veroorzaakt doordat de klant de geleidende laag met een mesje heeft schoongemaakt.
Case: Een bepaalde industriële HMI-fabrikant ontdekte dat na een jaar gebruik bij de klant de polariserende film waterrimpelingen vertoonde, waarvan werd vastgesteld dat ze werden veroorzaakt door alcoholinfiltratie in de geleidende laag tijdens het reinigen.
3, Procesgerelateerde fouten: traceerbaarheid en verbetering van productiefouten
1. Mixing en versie-mismatch
Fenomeen: Er is een aanzienlijk verschil in het weergave-effect van dezelfde reeks schermen, of de etikettering van de geleidende laag is verwarrend.
Oorzaak: Mengen van schermen van verschillende modellen en versies op de productielijn.
Impact: Het mengen van materialen kan een mismatch in het aandrijfcircuit veroorzaken, wat leidt tot afwijkingen in het display.
Oplossing: Implementeer volledige traceerbaarheid van processen via identificatie van geleidende lagen (zoals QR-codes, batchnummers) en voeg automatische sorteerapparatuur toe.
2. Defecten in het SMT-proces
Verschijnsel: Gepolariseerde film die naar achteren plakt, belletjes of golvende patronen.
Oorzaak:
Parameterfout machine voor opbouwmontage: onjuiste temperatuur- en drukregeling.
Omgevingsvochtigheid: Hoge luchtvochtigheid zorgt ervoor dat de polariserende film vocht absorbeert.
Gegevens: Volgens statistieken van een bepaalde fabrikant van beeldschermen neemt het defectpercentage van patches toe tot 2,5% wanneer de luchtvochtigheid hoger is dan 60%, en daalt dit tot 0,8% na installatie van een luchtontvochtiger.
4, Uitgebreide oplossing: volledig procesbeheer van preventie tot reparatie
1. Preventieve maatregelen
Einde productie:
Houd strikt toezicht op het cleanroomniveau (onder klasse 1000).
Optimaliseer de procesparameters voor snij- en oppervlaktemontage en verhoog de online inspectie (AOI).
cliënt:
Zorg voor speciaal schoonmaakgereedschap (zoals een stof-vrije doek, isopropanol).
Train onderhoudspersoneel om op een gestandaardiseerde manier te werken en vermijd het aanraken van het scherm met harde voorwerpen.
2. Strategie voor het herstellen van fouten
Herverpakbare fouten:
Pinbuigen: Verwarm de UV-lijm met een heteluchtpistool en pas de hoek opnieuw aan.
Gepolariseerde filmkras: Verwijder de oude film en plaats deze opnieuw (zorg ervoor dat het glas niet beschadigd is).
Onherstelbare gebreken:
LCD-lekkage, glasbreuk, breuk van de geleidende laag: direct afdanken en vervangen door een nieuw scherm.
3. Verbetering van de betrouwbaarheid op lange termijn
Materiaalverbetering: gebruik van corrosie{0}}bestendige polariserende film en hoog-sterkteglas.
Ontwerpoptimalisatie: verhoog de sterkte van de schermrand en verminder de impact op transport.
Omgevingscontrole: het wordt aanbevolen dat klanten het gebruiken in een omgeving van -20 graden ~ 60 graden en vochtigheid<70%.
