一, de levensduur van gesegmenteerde LCD: dubbele beperkingen van materialen en processen
De levensduur van gesegmenteerde LCD wordt voornamelijk bepaald door drie factoren: stabiliteit van elektrodenmateriaal, betrouwbaarheid van het verpakkingsproces en het ontwerp van het stuurcircuit. Het nemen van industriële segmentcode LCD als voorbeeld, zijn elektroden zijn meestal gemaakt van ITO (indiumtinide) of Igzo (indium gallium zinkoxide), en het verpakkingsproces omvat COG (chip op glas) en ACF (anisotrope geleidende adhesieve) binding. Het rijcircuit is gebaseerd op MCU gebouwd - in controller of externe rij -chip (zoals HT1621).
Veroudering van elektrodenmateriaal: ITO -elektroden zijn vatbaar voor corrosie in zure omgevingen, vooral onder omstandigheden met hoge temperatuur en hoge luchtvochtigheid. Stressscheuren tussen de elektrode en het glazen substraat kunnen elektrochemische corrosie versnellen, wat leidt tot weergave van breuk of schermvervorming. Een bepaalde fabrikant van het automobielinstrument heeft ooit geen anti - corrosietechnologie gebruikt, wat resulteerde in het falen van zijn segmentcode LCD binnen 48 uur bij het testen van zoutspray, met directe economische verliezen van meer dan een miljoen yuan.
Verpakkingsprocesfalen: de resterende elektrolyt in de ACF -bindingsgap zal microcellen vormen wanneer deze wordt aangedreven, waardoor Gap -corrosie wordt veroorzaakt, meestal gemanifesteerd als zwarte vlekken in het displaygebied. Een bepaalde industriële instrumentfabrikant heeft de ACF -breedteparameter geoptimaliseerd om het corrosiepercentage van zijn producten te verminderen van 45% tot 8% in de 60 graden /90% RH -test.
Verliezen van het aandrijfcircuit: frequent schakelen kan herhaald opladen en het laden van interne condensatoren in de aandrijfchip veroorzaken, waardoor de afbraak van de oxidelaag wordt versneld. Een segmentcode LCD van een fabrikant van medische apparatuur ervoer bijvoorbeeld display flikkeren na 100.000 aan/uit -cycli door verouderende chips.
2, Normaal gesproken open scenario: dubbele uitdaging van temperatuur en licht verval
Wanneer industriële apparatuur normaal wordt uitgevoerd, wordt gesegmenteerd LCD geconfronteerd met twee kernproblemen: verzwakking van achtergrondverlichting en temperatuuraccumulatie.
Backlight Demduation: het achtergrondverlichtingsysteem van gesegmenteerde LCD gebruikt meestal LED -lichtstroken en de levensduur ervan wordt aanzienlijk beïnvloed door stroom, warmtedissipatie en materiaalkwaliteit. De levensduur van LED -achtergrondverlichting van industriële kwaliteit kan 50000 uur bereiken, maar als deze lange tijd bij hoge stroom werkt, zal de snelheid van lichtbederf versnellen. Een bepaalde fabrikant van de handheld -apparaten bijvoorbeeld slaagde er bijvoorbeeld niet in de stromingsstroom van de achtergrondverlichting te optimaliseren, wat resulteerde in een afname van de helderheid van hun product binnen 2 jaar, ver onder de levensduur van het ontwerp.
Temperatuuraccumulatie: het bedrijfstemperatuurbereik van gesegmenteerde LCD is meestal - 20 graden ~ 70 graden, maar lang - Term hoge temperatuurbewerking kan elektrode-oxidatie en polarisatorveroudering versnellen. Een bepaalde fabrikant van de automobielelektronica voegde grafeenwinkels toe aan de achterkant van de gesegmenteerde LCD, wat resulteerde in een elektrodeweerstandsveranderingssnelheid van minder dan 5% na continue werking op 85 graden gedurende 1000 uur, aanzienlijk beter dan het ontwerp zonder warmtedissipatie van meer dan 30%.
Optimalisatiestrategie:
Dynamisch dimmen: pas de helderheid van de achtergrondverlichting automatisch aan op basis van de intensiteit van de omgevingslicht. Een slimme fabrikant van het instrument bereikte bijvoorbeeld een vermindering van 40% in het stroomverlichtingsverbruik via een lichtgevoelige sensor, terwijl de LED -levensduur werd verlengd tot 80000 uur.
Thermisch managementontwerp: thermisch geleidende siliconen wordt gebruikt om de opening tussen de gesegmenteerde LCD en de metalen schaal te vullen, waardoor de thermische weerstand wordt verminderd tot minder dan 0,5 graden /W en ervoor zorgen dat de kerntemperatuur niet hoger is dan 60 graden.
3, Constant Off Scenario: verborgen dreiging van statische elektriciteit en vocht
Wanneer industriële apparatuur vaak begint en stopt, wordt gesegmenteerd LCD geconfronteerd met twee belangrijke risico's: elektrostatische ontlading (ESD) en vochtcondensatie.
Elektrostatische ontlading: de statische spanning die wordt gegenereerd op het moment van aan/uit, kan enkele duizenden volt bereiken, die gemakkelijk de polariserende film of chauffeurchip van de gesegmenteerde LCD kunnen binnendringen. Een bepaalde fabrikant van ruimtevaartapparatuur verhoogde de elektrostatische bestandstelling van spanning van zijn segmentcode LCD van 2KV tot 8KV door tv -diodes toe te voegen aan de PCB -lay -out, die voldeed aan de GJB 151B militaire elektromagnetische compatibiliteitsnorm.
Vochtcondensatie: frequente startstop kan ernstige temperatuurschommelingen in de apparatuur veroorzaken, en vocht kan gemakkelijk condenseren op het oppervlak van het segment LCD, wat kortsluitcircuits veroorzaakt. Een bepaalde fabrikant van chemische instrumenten gespoten fluor - met drie bewijsverf op het oppervlak van de segmentcode LCD, die de 96 uur non -corrosietest in ISO 9227 Salt Spray -test bevat en voldeed aan de vereisten van voertuigspecificaties.
Optimalisatiestrategie:
ESD Protection Design: Sluit een weerstand van 10K Ω en een 100pf -condensator parallel aan tussen de COM/SEG -pin van het segment LCD en grond om een RC -laag - Pass -filter te vormen die hoog - frequentie -elektrostatische pulsen onderdrukt.
Vochtbestendige inkapseling: laserslassen wordt gebruikt in plaats van mechanisch snijden om spanningsscheuren tussen glazen substraten te elimineren, en siliconen inkapseling wordt gebruikt in plaats van traditionele epoxyhars om waterabsorptie te verminderen van 0,5% tot minder dan 0,1%.
4, Industriepraktijk: levensmanagement van auto -elektronica en medische apparatuur
1. Auto -elektronica -veld
Het autodashboard moet stabiel werken in een omgeving van -40 graden ~ 85 graden en de ISO 16750 wegvoertuig elektrische en elektronische apparatuur omgevingscondities doorgeven. Een bepaalde internationale Tier 1 -leverancier neemt het volgende schema aan:
Materiaal: Igzo -elektrode+fluorineerde drie bewijsverf;
Proces: COG -verpakking+ACF -breedte -optimalisatie;
Testen: gepasseerde ISO 16750-4 zoutspray-test (240 uur zonder corrosie) en ISO 16750-3 temperatuurcyclingtest (-40 graden ~ 85 graden, 1000 cycli zonder falen).
2. Field voor medische apparatuur
De oximeter moet voldoen aan de IEC 60601-1 Veiligheidsnorm voor medische elektrische apparatuur, met extreem hoge vereisten voor corrosiebescherming. Oplossing van een bepaalde fabrikant:
Materiaal: azo -elektrode+siliconen inkapseling;
Proces: lasersnijden vervangt mechanische snijden om spanningsscheuren te elimineren;
Testen: doorgegeven de IEC 60068-2-11 zoutspraytest (168 uur zonder corrosie) en de IEC 60068-2-14 vochtigheidscyclusstest (95% RV, 1000 uur zonder falen).
